Kan disse injektion støbes? PTFE, PVC, gummi, silikone, polypropylen, polylaktinsyre og polyethylenrephthalat

Indledning

Injektionsstøbning er en fremstillingsproces, hvor et smeltet materiale indsprøjtes i et formhulrum under højt tryk og får lov til at afkøle og størkne til en ønsket form. Denne rapport sigter mod at analysere gennemførligheden og specifikke overvejelser om injektionsstøbning for syv almindelige industrielle materialer: polytetrafluoroethylen (PTFE), polyvinylchlorid (PVC), gummi, silikone, polypropylen (PP), polylaktsyre (PLA) og polyethylen terephthalate (petylen (PP), polylaktsyre (PLA) og polyethylen terephthalate (petylen). Egnetheden af ​​injektionsstøbning afhænger i vid udstrækning af materialets unikke fysiske og kemiske egenskaber, der bestemmer de krævede behandlingsbetingelser og opnåelige delegenskaber.

Oversigt:

PTFE -injektionsstøbning

PTFE er en højtydende polymer, der er kendt for sin fremragende kemiske resistens, lav friktion og termisk stabilitet. Dens unikke molekylære struktur giver den et højt smeltepunkt på ca. 327 ° C (621 ° F). Selv over dets smeltepunkt flyder PTFE imidlertid ikke så let som anden termoplast, men bliver en gummiagtig elastomer og er meget forskydningsfølsom i sin amorfe tilstand, tilbøjelig til at smelte brud. PTFE har også en ekstremt høj smelteviskositet og er i stand til at opretholde sin oprindelige form i den smeltede tilstand, svarende til en gel, der ikke flyder. Derudover har PTFE en ikke-stick overflade.

På grund af dens høje smelteviskositet og ikke-blomsterbarhed er konventionelle injektionsstøbningsmetoder ikke egnede til PTFE. PTFE opfører sig meget forskelligt i den smeltede tilstand end typisk termoplast, hvilket falder i viskositet, når temperaturen øges, hvilket gør dem lette at injicere. I modsætning hertil betyder PTFEs høje viskositet og gellignende tilstand, at tryk alene ikke er nok til at få det til at strømme til komplekse skimmelhulrum i konventionelt udstyr. PTFE har også en høj termisk ekspansionshastighed og dårlig termisk ledningsevne, hvilket kan forårsage krympning på 2-5% og delvis skæv, hvis ikke korrekt kontrolleret under støbningsprocessen. Derudover kræver PTFE meget høje injektionstryk (over 10.000 psi) og er tilbøjelig til skade under demolding på grund af dets høje overfladeenergi, hvilket kræver omhyggelig håndtering og specialiseret mugdesign. PTFE -dele kræver også ofte yderligere behandling, såsom udglødning eller bearbejdning, og den høje reaktivitet af PTFE med formmaterialer kan resultere i en forkortet skimmelliv, hvilket kræver hyppig vedligeholdelse eller udskiftning af specialudstyr.

På trods af disse udfordringer kan PTFE stadig støbes ved hjælp af nogle specialiserede teknikker. Pressestøbning er i øjeblikket den mest anvendte PTFE -støbningsproces. Metoden involverer ensartet fyldning af PTFE -pulver i en form og derefter komprimerer det ved et tryk på 10 til 100 MPa ved stuetemperatur. Det komprimerede materiale sintres ved en temperatur på 360 ° C til 380 ° C (680 ° F til 716 ° F) for at binde partiklerne sammen. Afhængig af forskellige behov kan pressestøbning opdeles i almindelig presseformning, automatisk presseformning og isostatisk presning. ** Push-støbning (pastaekstrudering) ** er en anden metode, hvor en 20-30 mesh screenet harpiks blandes med et organisk tilsætningsstof i en pasta, pre-presset i en billet og derefter ekstruderet i en push-presse og til sidst tørret og sintret. Skrueekstrudering bruger et specielt ekstruderdesign, hvor skruen hovedsageligt spiller en transport- og skubbe -rolle, sintring og afkøling af PTFE -pulveret gennem matrishovedet. Isostatisk presning er at fylde PTFE -pulveret mellem formen og den elastiske form og derefter trykke på pulveret fra alle retninger ved væsketryk for at gøre det kombineret, hvilket er egnet til produkter med komplekse former. Det er værd at bemærke, at Kingstar -form hævder, at PTFE -injektionsstøbning kan udføres, men de understreger, at dette kræver specialudstyr og teknologi, såsom at bruge fint pulver eller granulær PTFE, og kan involvere komprimeringsstøbning eller stemplet ekstrudering før injektion for at sikre, at materialets flow og former komplekse former. Dette viser, at selv om der er iboende vanskeligheder med direkte behandling af PTFE ved hjælp af traditionelle injektionsstøbningsprocesser, kan en vis grad af "injektionsstøbning" opnås ved forbedrede metoder, såsom injektions -præformning eller specielt formulerede PTFE -materialer.

PTFE -støbte dele er vidt brugt i applikationer, der kræver fremragende kemisk resistens, lav friktion og høj termisk stabilitet, såsom tætninger, pakninger og elektrisk isolering. På grund af sin fremragende kemiske modstand er PTFE også vidt brugt i den kemiske industri. Dens høje temperaturstabilitet gør den uundværlig i dele, der kræver holdbarhed under ekstreme forhold i rumfarts- og bilsektorer. PTFEs lave friktion gør det ideelt til dele, der kræver glat bevægelse og minimal slid, såsom lejer, tætninger og pakninger. På grund af sin biokompatibilitet er PTFE også velegnet til medicinske anvendelser.

Polyvinylchlorid (PVC) injektionsstøbning

Polyvinylchlorid (PVC) er en alsidig termoplastisk, der kan producere en række dele gennem injektionsstøbningsprocessen. PVC er ikke-hygroskopisk og har god kemisk modstand. Det kan opdeles i hård PVC og blød PVC, og blød PVC gøres mere fleksibel ved at tilføje blødgøringsmidler. PVC leveres normalt i granulær eller pulverform og skal smeltes inden behandlingen. Injektionsstøbningsprocessen involverer injektion af smeltet PVC i et formhulrum under højt tryk og derefter afkøling og størkning af den i den ønskede form. Typiske smeltetemperaturer spænder fra 160-190 ° C og bør ikke overstige 200 ° C. Formstemperaturer holdes normalt ved 20-70 ° C. Injektionstryk skal være over 90MPa, og holdningstrykket er normalt mellem 60-80MPa. For at undgå overfladefejl anvendes normalt injektionshastigheder. PVC har en relativt lav krympning på 0,2% til 0,6%, men ujævn krympning under afkøling kan forårsage skævning. For at sikre glat demolding af delen anbefales en trækvinkel på 0,5% til 1% i PVC -deldesign.

PVC-injektionsstøbning har adskillige fordele, herunder høj omkostningseffektivitet. Sammenlignet med andre specialplastik og polymerblandinger er PVC et almindeligt sprøjtestøbemateriale med en lavere pris. Det har god kemisk modstand mod mange syrer, baser, salte, fedt og alkoholer og er en god elektrisk isolator. PVC er også flammehæmmende og vandafvisende og er holdbar, let at farve og genbruge. Imidlertid har PVC også nogle ulemper. Det har dårlig termisk stabilitet, begynder at nedbrydes over 60 ° C og nedbrydes til skadelige biprodukter, når de er overophedet, såsom saltsyre (HCI), som er ekstremt ætsende. PVC har også en relativt lav varmeforvrængningstemperatur, deformerer under belastning over 82 ° C og mister styrke ved højere temperaturer. Derudover kan PVC bære, når den udsættes for oxidation af syrer.

PVC -injektionsstøbning bruges vidt i forskellige felter, såsom til produktion af rør, fittings og huse. Andre almindelige applikationer inkluderer adaptere, RV -dele, computerhuse og komponenter og døre, vinduer og maskinhuse i byggefeltet (stift PVC). Blød PVC bruges hovedsageligt til at fremstille medicinske katetre, bilinteriører og haveslanger. I bilindustrien bruges PVC -injektionsstøbning til at fremstille dele, såsom dashboards, indvendige paneler og tætningsstrimler. Mange husholdningsartikler, såsom containere og møbeldele (ekskl. Drikkebriller og vaskebasiner, der kommer i direkte kontakt med den menneskelige krop), kan også fremstilles ved hjælp af PVC -injektionsstøbning. PVC er også vidt brugt inden for elektronik, medicinske og industrielle områder. Andre applikationer inkluderer legetøj, slanger, dekorative skærme og etiketter.

Støbning af gummiinjektion

Gummiinjektionsstøbning er en proces, hvor uklarhed gummi injiceres i et metalformhulrum og derefter vulkaniseres (hærdes) under varme og tryk for at danne et anvendeligt produkt. Denne metode gælder for både naturlig og syntetisk gummi. Den generelle gummiinjektionsstøbningsproces involverer fodring af uklaret gummi i injektionsstøbemaskinen, opvarmning til at flyve den til en geltilstand, derefter indsprøjte den i formhulen gennem løbere og porte, vulkanisere den under højt tryk og temperatur til at krydse polymerkæderne og til sidst afkøle og udse den fra formen.

Injektionsstøbning har adskillige betydelige fordele i forhold til traditionelle gummistøbningsmetoder, såsom kompressionsstøbning og overførselsstøbning. Det er i stand til at producere produkter med højere præcision og strammere tolerancer og tillader design af mere komplekse og delikate geometrier. Produktionscyklussen for injektionsstøbning er generelt kortere, og i mange tilfælde er der ikke krævet forformning, hvilket reducerer materialeaffald og flash. Derudover kan injektionsstøbning rumme en bredere række gummihårdhed (landhårdhed) og kan bedre opnå materialestrøm og formfyldning. Processen har også potentialet for automatisering, hvilket reducerer arbejdsomkostningerne og kan opnå bedre overfladefinish. På grund af dens hastighed og præcision er injektionsstøbning velegnet til masseproduktion af gummidele og evnen til at producere overmoldede dele (binding af gummi til metal).

Der er en række naturlige og syntetiske gummier, der er egnede til støbning af injektion. Naturgummi har høj trækstyrke såvel som god friktion og slidegenskaber. På grund af dets høje viskositet og følsomhed over for temperatur kræver injektionsstøbning af naturgummi imidlertid specifikke teknikker. Der er mange forskellige typer syntetiske gummier, hver med unikke egenskaber, der er egnede til forskellige applikationer. Nitrilgummi (NBR) har fremragende modstand mod olier, opløsningsmidler, vand og slid. Ethylen-propylen-dien-monomer gummi (EPDM) har forbedret resistens mod lys, ozon og varme, hvilket gør det ideelt til udendørs applikationer. Neopren er vidt brugt og har ild, vejr, temperatur og slidstyrke. Silikongummi har fremragende varmemodstand, høj og lav temperaturfleksibilitet og biokompatibilitet (som vil blive diskuteret detaljeret i silikonafsnittet). Fluorosilicon -gummi har fremragende modstand mod brændstoffer, kemikalier og olier. Termoplastiske elastomerer (TPE'er) kombinerer egenskaberne ved plast og gummier, strømmer let, når de opvarmes, og kan genanvendes, herunder TPR, TPU og TPV. Hydrogeneret nitrilgummi (HNBR) har høj modstand mod oliebaserede olier og er vidt brugt i bilfeltet. Butylgummi har lav gas- og fugtighedspermeabilitet og er velegnet til vakuum- og højtryksgassystemer. Styren-butadien gummi (SBR) er en almindelig syntetisk gummi med god slidstyrke. Isopren -gummi er det bedste valg, hvis farve er vigtigt. Fluororubber (Viton/FKM) har fremragende varme og kemisk modstand og er velegnet til ekstreme miljøer.

Støbning af gummiinjektion bruges i vid udstrækning i forskellige brancher, såsom til fremstilling af sæler, pakninger, O-ringe, gummipropper og rør. I bilindustrien bruges den til at fremstille transmissioner, motordele, ventiler, ekstruderinger samt instrumentpaneler, indvendige paneler og tætninger. Forsvarsindustrien bruger støbning af gummiinjektion til fremstilling af våbendele, chok og støjreduktionsdele og sæler. I massetransport bruges det til bremser, styresystemer, slanger, trådisolering og motordele. Støbning af gummiinjektion bruges også til at fremstille husholdningsapparater, elektriske komponenter, bygningskomponenter (såsom støddæmpere og forseglingspakninger), medicinske udstyr og gummihåndtag på køkkenredskaber og værktøjer. I fødevareforarbejdning og fremstilling bruges naturgummi ofte til at producere støddæmpere på produktionslinjer. På grund af sin slidbestandighed bruges naturgummi også ofte i jernbane- og forsvarsindustrien og er nuklear certificeret. Dens slidstyrke gør det også velegnet til hastighedsstød i transportindustrien.

Silikone -injektionsstøbning

Silikone -injektionsstøbning er hovedsageligt opdelt i to typer: flydende silikongummi (LSR) injektionsstøbning og høj konsistensgummi (HCR, også kendt som fast silikone gummi) injektionsstøbning. LSR er en platin-hængt silikongummi med lav viskositet, der kræver en afkølet tønde og opvarmet form. Det er et to-komponentsystem, hvor A- og B-komponenterne blandes inden injektion. HCR har en højere viskositet, er normalt peroxidhæret, kræver en opvarmet tønde og skimmel og har en længere hærdetid. HCR leveres som en forblandet forbindelse eller som en basiskomponent, der skal blandes.

LSR -injektionsstøbningsprocessen involverer måling af to flydende komponenter (basissilikone og katalysator) tilsammen (pigment tilsættes ofte) og fodrer dem til en afkølet injektions tønde. Blandingen injiceres i en opvarmet form (normalt 150-200 ° C eller 275-390 ° F), hvor hurtig vulkanisering forekommer. LSR -produktionscyklustider er meget korte, typisk 30 sekunder til 2 minutter. Processen er normalt automatiseret, producerer minimal flash ("flashløs" teknologi) og bruger ofte automatiske demolding -systemer. I modsætning hertil involverer HCR -injektionsstøbningsprocessen fodring af fast silikongummi (i blokke, strimler eller en blanding) til en opvarmet injektions tønde. Dette injiceres derefter i en opvarmet form (150-200 ° C eller 302-392 ° F) til vulkanisering. HCR har længere kurcyklusser end LSR, kræver ofte manuel belastning og demolding og er mere tilbøjelig til at blinke, hvilket kræver trimning. LSR-injektionsstøbning har mange fordele, herunder høj præcision, evne til at fremstille komplekse design, egnethed til produktion med høj volumen, konsekvent kvalitet, hurtige produktionscyklusser, lavt materialeaffald, biokompatibilitet, god varme og kemisk modstand og selvklæbende kvaliteter er tilgængelige. Dens ulemper er højere indledende værktøjs- og specialudstyrsomkostninger og behovet for ekspertise. HCR -injektionsstøbning har fordele i visse anvendelser, der kræver holdbarhed og sejhed, har lavere udstyrsomkostninger end LSR -injektionsstøbningsværktøj, kan blandes med tilsætningsstoffer for at imødekomme unikke specifikationer og er velegnet til store støbte produkter. Imidlertid har HCR en højere viskositet og er vanskeligere at håndtere, ofte at kræve arbejdskrævende overførselsstøbnings- og komprimeringsstøbningsmetoder til lille batchproduktion, har en langsommere kurcyklus end LSR, affaldsmateriale, resulterer i højere arbejdsomkostninger, kræver ofte efter hængen for at fjerne peroxidbyprodukter og kræver manuel betjening og yderligere værktøjsudstyr. LSR bruges ofte i produkter, der kræver høj præcision og kvalitet, såsom medicinsk udstyr (sæler, membraner, stik, baby-brystvorter, katetre, ventiler), bildele (sæler, pakker, elektriske stik), forbrugerprodukter (køkkenudstyr, elektronik), industrielle dele (sæler, pakninger, o-rings), bærbare (sundhedsmæssige overvågning, medicinsk levering), og overm. HCR bruges ofte til komprimeringsstøbning og ekstruderingslange. Producenter af medicinsk udstyr bruger HCR til at fremstille implanterbare shunts, pacemaker -blyskeder, pumpemembraner og katetre.

Polypropylen (PP) injektionsstøbning

Polypropylen (PP) er en termoplastisk polymer fremstillet ved polymeriserende propylenmonomerer. PP-injektionsstøbningsprocessen involverer smeltning af PP (normalt mellem 232-260 ° C eller 450-500 ° F, men kan variere fra 220-280 ° C eller 428-536 ° F) og injicerer den i en form (temperatur på 20-80 ° C eller 68-176 ° F, 50 ° C eller 122 ° F anbefales). PP's lave smelteviskositet giver den mulighed for at flyde glat ind i formen. Det afkøles derefter, størknes og skubbes ud.

PP har adskillige nøgleegenskaber, der gør det velegnet til injektionsstøbning, herunder lave omkostninger og tilgængelighed, høj bøjningsstyrke og påvirkningsmodstand, god kemisk resistens over for syrer og baser, lav friktionskoefficient (glat overflade), fremragende elektrisk isolering, modstand mod fugtighedsabsorption, god træthedsmodstand, egnet til at fremstille hængsler og let farvning. PP-injektionsstøbning er omkostningseffektiv, egnet til produktion med høj volumen, alsidig, fødevaresikker (BPA-fri) og genanvendelig. Imidlertid har PP også nogle ulemper, såsom modtagelighed for UV-nedbrydning og oxidation, høj koefficient for termisk ekspansion, hvilket begrænser dens anvendelse i høje temperaturanvendelser, dårlig vedhæftning, vanskelig at male eller bånd til andre materialer (svejsning er påkrævet til sammenføjning), dårlig modstand til chlorinerede opløsningsmidler og aromatisk hydrocarbons, flammabilitet, britthed under 0 ° C CLORinerede opløsningsmidler og aromatisk hydrocarbons, flammabilitet, BRITTHENSITY (32 ° F) og relativt høj krympning (1,8-2,5%).

PP-injektionsstøbning bruges i vid udstrækning i fødevareemballage og containere (såsom yoghurt- og smørbeholdere), plastdele til bilindustrien (indvendige trim, handskeboksdøre, spejlhuse), hængsler (ketchup-låg, take-out containere), medicinske udstyr, tekstilmateriale, børns Toys, elektroniske produktpakning, paneler og huse, automatiske batterier Rør), husholdningsapparater (køleskabe, blendere, hårtørrere, græsplæneklippere), rør (industriel og husholdning) samt møbler, reb, bånd, tæpper, campingudstyr, garn og polstring. Typical process conditions for PP injection molding include melt temperature 220-280°C (428-536°F), mold temperature 20-80°C (68-176°F), 50°C (122°F) recommended (higher mold temperature increases crystallinity), injection pressure up to 180 MPa, injection speed is usually fast to minimize internal stress, but slower speed is recommended to avoid Overfladefejl ved højere temperaturer, køletemperatur er ca. 54 ° C (129 ° F) for at forhindre deformation under udstødning og krympningshastighed 1-3% eller 1,8-2,5% (krympning kan reduceres ved at tilføje fyldstoffer).

Følgende faktorer skal overvejes i formdesignet til PP-injektionsstøbning: Fuldcirkelløbere og porte anbefales (kold løberdiameter 4-7 mm), alle typer porte kan bruges; Pin-point gate-diametre er typisk 1-1,5 mm (ned til 0,7 mm), og sideporte er mindst halvdelen af ​​vægtykkelsen dyb og dobbelt så stor tykkelse bred. Hotløberforme kan bruges direkte. Kolde brønde skal designes på forgreningspunkterne for løberne, og portplaceringen er vigtig, ideelt før den lodrette kerne.

Polylaktinsyre (PLA) injektionsstøbning

Polylaktinsyre (PLA) er en biologisk nedbrydelig termoplastisk polyester afledt af vedvarende ressourcer, såsom majsstivelse eller sukkerrør. PLA kan injektionsstøbes i amorfe eller krystallinske former ved at justere støbningsbetingelserne. Da PLA er hygroskopisk, skal den tørres omhyggeligt inden støbning (fugt forårsager nedbrydning). Det anbefales, at fugtighedsindholdet er mindre end 0,025%. Tørringsbetingelser er: 2-3 timer ved 80 ° C med luft ved -40 ° C dugpunkt eller 2-3 timer ved 80 ° C under vakuum. PLA har generelt en lavere smeltetemperatur end andre almindeligt anvendte injektionsstøbningsplast, typisk mellem 150-160 ° C (302-320 ° F), men det anbefalede interval er 180-220 ° C (356-428 ° F). Formstemperatur påvirker krystallinitet: amorf PLA kræver formtemperaturer under 24 ° C (75 ° F), mens krystallinsk PLA kræver formtemperaturer over 82 ° C (180 ° F), fortrinsvis omkring 105 ° C (220 ° F). Krystallinsk morfologi forbedrer varmemodstanden. PLA kræver generelt længere køletider på grund af dens langsommere krystallisationshastighed. PLAs høje viskositet kræver højere injektionstryk. PLAs vigtigste funktioner inkluderer bionedbrydelighed og miljøvenlighed, fødevaresikkerhed (visse kvaliteter) (US FDA, der generelt betragtes som sikker (GRAS) til alle fødevarepakkerapplikationer), gode mekaniske og fysisk -kemiske egenskaber, blank og glat overflade, let støbning og genanvendelighed. PLAs varmemodstand er imidlertid lavere end anden plast (amorf PLA begynder at blødgøre over 55 ° C), og krystallisation kan forbedre varmemodstanden op til et smeltepunkt på 155 ° C. PLA har relativt lav styrke og kan være vanskelig at maskine og er undertiden sprødt.

De anbefalede behandlingsbetingelser for PLA-injektionsstøbning inkluderer en smeltetemperatur på 180-220 ° C (356-428 ° F) og en formtemperatur under 24 ° C (75 ° F) for amorf PLA og over 82 ° C (180 ° F) til ca. 105 ° C (220 ° F) for krystallin PLA. PLA skal tørres til et fugtighedsindhold på mindre end 0,025% før støbning. Der bruges normalt et bagtryk på 10-30%. Kølingstider skyldes normalt længere krystallisation.

Formdesign til PLA-injektionsstøbning kræver en lav forskydning, dødvinklet-fri varmrunner-system for at forhindre nedbrydning af materiale. God udluftning er vigtig på grund af PLA's høje viskositet. Det anbefales at starte med minimal udluftning og stigende gradvist efter behov. Tøndenlængden skal være mindst 3-5 gange skudstørrelsen, og skrueformatet skal være mindst 20: 1.

Almindelige applikationer til PLA-injektionsstøbning inkluderer mademballage (containere, fastfood-kasser), engangsbordsvarer, ikke-vin (industrielle, medicinske, sanitære, udendørs, teltstoffer, gulvmåtter), kirurgiske suturer og knoglegle (absorberbare), disponible infusionsindretninger, aftagelige kirurgiske suturer, lægemiddelopholdning af relasepakningsmateriale, rør og sanitære produkter.

Polyethylen terephthalat (PET) injektionsstøbning

Polyethylenterephthalat (PET) er en termoplastisk polyester, der kan behandles ved injektionsstøbning. Kæledyr har et højt smeltepunkt, hvor smeltepunktet for uforstærket kæledyr er 265-280 ° C (509-536 ° F), og smeltepunktet for glasfiberforstærket PET er 275-290 ° C (527-554 ° F). Temperaturen på injektionsformen er normalt 80-120 ° C (176-248 ° F). Kæledyr er meget følsom over for fugt og skal tørres grundigt inden produktionen. Det anbefales at tørre det ved 120-165 ° C i 4 timer for at holde fugtigheden under 0,02%. Da PET har en kort stabilitetstid efter smeltning og en høj smeltetemperatur, kræves et injektionssystem med multi-trins temperaturstyring og mindre selvfriktionsvarmeproduktion under plastisering. Varmløberforme bruges normalt til støbning af PET -præformer. Hurtige injektionshastigheder kræves ofte for at forhindre for tidlig størkning under injektion.

De vigtigste egenskaber ved PET inkluderer høj styrke og holdbarhed, letvægt, naturligt klar med en højglansoverflade, modstand mod fugt, alkoholer og opløsningsmidler, god dimensionel stabilitet, påvirkningsmodstand, god elektriske isoleringsegenskaber, genanvendelige (især glasfiberidentifikationskode "1"), betegnet som et fødevaresikkert materiale og god modstand mod syrer og olier (især glasfiberforstærkede karakterer).

Procesovervejelser til støbning af kæledyrsinjektion inkluderer vigtigheden af ​​grundig tørring for at forhindre nedbrydning af molekylvægt og sprøde, misfarvede produkter. Smeltetemperaturen skal kontrolleres nøjagtigt (270-295 ° C for uforstærkede typer og 290-315 ° C for glasfiberforstærkede typer). Formdesignet skal bruge varme løbere med varmeskærme (ca. 12 mm tyk). Der kræves tilstrækkelig udluftning i formen (udluftningsdybde overstiger ikke 0,03 mm) for at undgå lokal overophedning eller revner. Porten skal åbnes i den tykke del af kæledyrsproduktet for at undgå overdreven strømningsmodstand og for hurtig afkøling. Portretningen påvirker smeltens strøm. Nedre rygtryk anbefales for at reducere slid. Bopælstiden for PET ved høj temperatur skal minimeres for at forhindre nedbrydning af molekylvægt.

Almindelige anvendelser til støbning af kæledyrsprøjtning inkluderer drikkevarercontainere (læskedrikke, vand, juice), mademballage (salatdressing, jordnøddesmør, madolie), sundheds- og skønhedsproduktcontainere (mundskyl, shampoo, flydende håndsæbe), take-out fødevarebeholdere og tilberedte fødevarebakker, elektronik og apparater (motoriske boliger, elektriske forbindelser, relays, switches, microwave-Oven-internater), automatiske dele, automatiske dele, automatiske dele (reflektorer, forlygter reflektorer, strukturelle dele), plastdele i elektronik, elektrisk indkapsling eller isolering, elektriske stik, husholdningsapparater og flasker og stive flasker til kosmetisk emballage.